November 5, 2025
真空脱ガスプロセスは、溶鋼を真空チャンバーに吸引することから始まります。その後、アルゴンガスが2つのライザーの側壁に沿って溶鋼に導入されます。溶鋼の高温と真空チャンバー上部の低圧下で、アルゴンガスは急速に膨張します。この膨張により、溶鋼とガスの混合物の密度が浸漬管の高さに沿って継続的に減少します。
この密度差による圧力差によって駆動され、溶鋼は真空チャンバーに流れ込みます。内部に入ると、溶鋼とガスの混合物は、高真空環境の影響下でガスを放出します。同時に、溶鋼は小さな液滴またはビーズに変化し、さらにガスを放出して真空中に除去されます。このプロセス全体を通して、溶鋼ビーズはさらに小さな液滴に分解され、優れた脱ガス効果を達成します。
脱ガスされた溶鋼は、ダウンカマーを介して再び取鍋に戻ります。このようなサイクルを数回繰り返した後、溶鋼中のガス含有量は比較的低いレベルまで大幅に減少させることができます。
サイクリック処理の初期段階では、10分ごとにサンプリングと温度測定が行われます。処理が完了に近づくと、これらの測定は5分ごとに行われます。サンプリングと分析の結果に基づいて、合金材料（脱酸剤やその他の添加剤を含む）を追加する必要がある場合、自動制御された供給ホッパーを使用して、真空を乱すことなく、これらの材料を一定の割合で真空チャンバーに導入することができます。
脱ガス効果の向上: 駆動ガスの導入により、ライザー内に多数の気泡核が生成され、真空チャンバーに入る溶鋼が細かい液滴に噴霧されます。これにより、脱ガスに利用可能な表面積が大幅に増加し、効率的なガス除去が促進されます。
温度降下の最小化: 通常、処理中の温度降下はわずか30〜50℃です。さらに、脱ガスプロセス中に電気加熱を適用できるため、炉内での溶鋼の過剰な過熱の必要性が軽減されます。
幅広い処理範囲: 同じ装置でさまざまな容量の溶鋼を処理でき、電気アーク炉と誘導炉の両方に対応しています。
これらの利点により、真空サイクル脱ガス法は急速な発展と幅広い応用を経験しています。
統計によると、100台以上のRH装置が生産に投入されており、最大の装置は350トンの処理能力を持っています。中国のいくつかの工場もRH装置を採用しています。たとえば、大冶鋼鉄工場は60〜100tのRH装置を設置し（1967年に試運転）、続いて上海重機工場（1972年に試運転）、武漢鉄鋼公司の第二製鋼工場（1979年に1#RH、1990年に2#RH）、宝山鋼鉄総工場の製鋼工場（1985年12月に運転開始）です。実践により、この装置の運用上の柔軟性が実証されています。
誘導溶解真空脱ガス炉は、次の従来のプロセスを実行できます。
